大星精密对刀仪教大家雕刻机对刀步骤
一次雕刻，开粗、精雕、打孔、切边都不能少，刀也要换几次，中间对刀就是必须的。而牌子较小，就要充分利用其面积，因此保留一小块用于对刀就不太可行了。经过思考和实践，找到了一种较好的作法， 供大家讨论参考。
1、先固定牌子。
2、根据刀路指定的原点进行开粗对刀。为确保对刀边缘正确，可先用一把尖刀对X、Y边缘，再换开粗的刀对Z轴。X、Y、Z全部清零。
尖刀对左下、右上两边，看有没有超界。其中要用到G1代码。左下角对0后，X、Y、Z先清零，然后用G1代码移动到右上，尺寸同雕刻尺寸，如没问题，返回原点就行了。
3、运行开粗刀路，完事后停下主轴，系统自动回到对刀点，其中Z轴会提升到所设置的安全高度。
4、测量工作表面实际高度。如工件规整，直接用工件高度。如不规整，则用以下方法：移动X、Y轴，到平台的一空白点（手动对刀，要求平的，就可以），下降Z轴，快到对刀点时，按TAB键，切换到步进模式，用一张薄纸，在刀尖下来回移动的同时，下降Z轴，直到纸被卡住。记录下此时Z轴读数，此值即为第一次开粗时Z轴工件表面高度（也即工件表面到对二次对刀点的Z轴距离）。
5、按TAB键，切换回连续模式，提Z轴，换成精雕刀（例如平底尖刀），正式开始第二次对刀。方法同第4步。在Z轴下降到底部时（纸卡住），对Z轴清零（千万不要对X、Y清零）。
6、手动编程返回到Z轴零点。点击手动编程，在下面的编缉框架，输入：“G1 Z10.159”（提升Z轴10.159mm,返回工件表面，注意，如提升很慢，后面可跟F值，例如F1000）。
7、再次对Z轴清零，然后点击返回原点，对刀完成，开始精雕。
8、打孔、切边的方法与前面相同。
使用对刀仪会使雕刻机对刀非常方便
对刀仪的工作原理如下：
1．机床各直线运动轴返回各自的机械参考点之后，机床坐标系和对刀仪固定坐标之间的相对位置关系就建立起了具体的数值。
2．不论是使用自动编程控制，还是手动控制方式操作对刀仪，当移动刀具沿所选定的某个轴，使刀尖（或动力回转刀具的外径）靠向且触动对刀仪上四面探针的对应平面，并通过挠性支撑杆摆动触发了高精度开关传感器后，开关会立即通知系统锁定该进给轴的运动。因为数控系统是把这一信号作为高级信号来处理，所以动作的控制会极为迅速、准确。
3．由于数控机床直线进给轴上均装有进行位置环反馈的脉冲编码器，数控系统中也有记忆该进给轴实际位置的计数器。此时，系统只要读出该轴停止的准确位置，通过机床、对刀仪两者之间相对关系的自动换算，即可确定该轴刀具的刀尖（或直径）的初始刀具偏置值了。换一个角度说，如把它放到机床坐标系中来衡量，即相当于确定了机床参考点距机床坐标系零点的距离，与该刀具测量点距机床坐标系零点的距离及两者之间的实际偏差值。
4．不论是工件切削后产生的刀具磨损、还是丝杠热伸长后出现的刀尖变动量，只要再进行一次对刀操作，数控系统就会自动把测得的新的刀具偏置值与其初始刀具偏置值进行比较计算，并将需要进行补偿的误差值自动补入刀补存储区中。当然，如果换了新的刀具，再对其重新进行对刀，所获得的偏置值就应该是该刀具新的初始刀具偏置值了。
5、调用对刀程序，在程序内输入需要对刀的刀具参数（刀具种类、直径、长度），准备开始平刀和球刀的自动对刀作业。
6、换装需对刀的刀具，机床启动程序，开始自动对刀作业，对刀顺序先对刀长，后对直径刀摆。
7、对刀完成，刀长和刀摆数据自动输入机床刀具补偿控制系统。
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